一辆汽车从无到有，需要多久呢？
3年甚至更长时间，欧洲某些车企可以达到5年。
那这么长的时间，汽车领域的各个专家和工程师都在做些什么呢？
我从质量和评价的角度给大家分享一下关于整车开发的知识。
完整阅读大约需要10-15分钟时间，会让你对汽车开发有一个较为深入的了解
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通过对国内外各个车企对汽车开发流程的对比发现，汽车新产品开发的流程一般分为几大类：全新车型开发、中期改款车型开发、小改款车型开发。今天主要对全新车型开发的知识进行分享。
汽车的开发大体上可以分为3个阶段：
- 产品及战略规划阶段
- 产品设计开发及验证阶段
- 产品生产制造阶段
- 产品及战略规划阶段
在这个阶段，我们都在做些什么呢？
“老板说了，今年我们要开始做一辆超越大众朗逸的爆款车”
怎么做？首先对于车企，开发一辆车的时候最重要的是什么？明确这辆车是要卖给谁的，就是要明确这辆车的产品定位。如果说在一开始就定错了方向，那么后面的工作都算白扯。
明确产品定位（外部环境+目标用户定位），市场是否需要这辆车？21世纪初期，由于相对欠发达地区庞大的人口、人货两用的需求和相对目前较低的消费能力，”神车“五菱之光随之诞生，并且统治乘用车销量排行榜冠军多年。我们当然可以说这辆车的市场定位是相当成功的，当然还有后面的哈弗H6、帝豪等车型也是这样。
现在，国内的汽车市场已经渐渐成熟，产品线也逐渐完善。再开发一辆”神车“的难度系数也越来越大，在这个时候，谁更了解客户（潜在汽车消费者）谁就占据了先机，用现在时髦的话讲就是用户思维，以用户思维为作为产品开发的导向已经成为国内各个主流车企共识。
那么怎么去了解客户呢？需要做哪些事情呢？
明确客户需求和产品定位的工作一般由公司的的市场研究部门负责
- 首先他们会对国内政策（类似于新能源汽车补贴、国六国五切换、大城市的上牌）进行深入的研究；
- 其次会对目标顾客的需求进行明确，比如以调研的方式、大数据分析、客户面对面交流等等
- 根据市场对标、技术对标、成本对标等竞品车型，制定商品性目标（客户的需求和抱怨转化为工程师语言最重要的一步），进一步明确准备做的这辆车型的卖点
这个时候是最有意思的，如果你在现场就可以看到以下场景：
销售：“这辆车我们要保时捷的外观、迈巴赫的内饰、丰田的油耗………………10万以内”
研发工程师：“请问你们能不能换位思考一下，想让马儿跑又不给马儿吃草？”
采购工程师：“现在市场环境这么差，要什么自行车？没钱！”
于是乎市场、研发、采购、质量等等部门就开始“撕”，等到大家都有让步的时候，这时候这个阶段的事差不多就完成一半了。
制定好商品性目标之后，这时候不同专业领域的工程师明确了自己负责模块的技术要求，然后就开始针对自己这一块的目标开始工作了。比如：
- 明确该款车型采用的架构（下个阶段详细展开）
- 负责动力的工程师会根据目标：比如0-100km/h的时间要达到8.2s；NEDC油耗要达到百公里5.5L；排放法规要满足国VI等开始策划未来的工作内容
- 负责车身设计的工程师会根据目标，为明确车身尺寸做准备；
- 负责底盘的工程师会根据目标确定驾驶风格，在调教、ESP的选型上做准备
………………这时候大家都紧锣密鼓的准备起来了
2. 产品设计开发及验证阶段
这个阶段是整个正向流程里面最核心的一个环节
- 接着上一节讲，在整车开发流程里面架构的开发和选用是十分重要的，架构确定了这辆车的上限和下限，是这辆车最基础的东西。它包括底盘、动力总成、电子电器的选型与布置等。
就像大家熟知的沃尔沃与吉利一起开发的CMA架构，大家可以看一下目前采用CMA架构的不同车型（沃尔沃XC40、领克01/02/03、星越），是不是有一丝丝的相似之处呢？采用架构最大的好处就是省钱，车辆的开发成本分摊至每一个车型当中，成本被摊薄了；另外，由于同架构的不同车型采用很多是通用化的零部件，这样零部件的设计成本和模具开发成本降低了很大一部分。
- 之后对于目前国内市场最重要的一个设计阶段——造型设计就开始了。
造型设计无疑是目前国内不太成熟的市场中最重要的部分，BYD、吉利、长城这些企业的华丽转身有很大高薪聘请来的首席造型设计师的功劳.
如果你想在车企里面站着还把钱挣了，那么就去车企的造型设计中心
——马邦德
那么他们做些什么呢？
画图→制作油泥模型→修改→审核。然后重复这个过程无数遍！！！直到BOSS审核通过为止（不过有流程的时间限制，也不会拖很久）。
在造型的设计过程中，负责整车制造和零部件设计的工程师会把自己的要求提供给造型设计师（俗称汽车界的托尼老师），托尼老师就会与工程师进行一轮又一轮的交流沟通，实现造型与工程之间的平衡。期间还会设计人际校核，就是针对人机交互方面的设计内容进行优化和完善。
- 在造型设计阶段进行的时候，工程设计阶段也已经同步开始了。
在这个阶段，根据造型和前期制定的商品性目标转化来的整车性能目标，各个模块的工程师针对每个属性如何分解转化为对零部件的设计图纸和技术要求进行系统的工作，其中也包含无数轮的修改与验证，确保车辆的性能目标能够达成。
例如：试制部门就根据上述的技术要求坐一辆Mulecar（骡子车），来验证底盘的性能是否满足我们前期制定的VTS（整车性能）目标；同理还有各种虚拟验证样车
完善结束后，有相关部门会对数据进行可行性分析，并且将定义好的数据冻结起来并且向所有有关部门进行发布（以后不能再修改了啊，不然还要经过一系列的验证，重复性工作太多）
3. 产品生产制造阶段
做一辆好车与做一百万辆车之间差一百个蔚来
在这个阶段，重点是制造和工艺一致性和成熟度。这时候与研发相关的的大部分工作已经完成了，但是如何能将之前研发和设计的工作落地更难，如何按照计划完成量产并实现盈利关键的一步就是制造公司。
负责研发和工艺的工程师会驻扎在制造基地，进行小批量造车。如何将四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）匹配起来，保证后续的生产节拍能达到前期定义的目标。这个阶段一定有很多很多意想不到的问题出现。例如：试验部门开始他们的工作了，如果有装配好的车辆，他们会在试验场内进行各种环境和工况进行试验。小批量造车的目的就是尽早的暴露问题。早发现，早治疗！
质量部门在这个阶段是最忙的，我们要对之前已经上市车型的问题在新车型上面进行验证，确保历史问题已经不再复发，同时根据标准对该阶段的车辆进行评价（站在客户的角度），推动制造、零部件、研发工程师进行重复的 改进→验收 的工作，保证实车的车辆能够达到前期制定的目标。
接下来，就要进入试生产阶段了，尝试拉量，确保工厂在一定节拍下能够正常运转，保证设备能够长时间正常运行。这时候的车与之后销售的车辆差别已经小一点了，这个时候领导层就可以对车辆进行试驾了，并提出要求进行整改。
最后，进入量产阶段，这时候各方会封存一辆车，明确状态，确保之后生产的车的状态不能低于这个状。这时候最重要就是保证装配和零部件的一致性，确保每一辆出厂的状态和封样车一致。不过所有的车企都做不到！对，所有的！质量问题是消灭不完的，它是一个连续的、系统性的工作。“0质量问题”是所有质量工程师的愿景，不过到时候饭碗也丢了，简直是“自杀式奋斗”
本次的分享到这里就结束了，希望大家有所收获~
来源：知乎 www.zhihu.com
作者：张定坤
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